Una de las formas que tiene cualquier empresa industrial para ser más competitiva es mediante la mejora de sus procesos industriales
Las empresas están compuestas por un conjunto de procesos orientados a alcanzar un objetivo determinado. Para este fin se cuenta con una serie de recursos que facilitarán o dificultarán la consecución del mismo. Por lo tanto, como es de suponer, la clave reside en optimizar tanto los procesos realizados como los recursos utilizados. En la actual coyuntura, una forma de mejorar los procesos y aumentar la flexibilidad de la empresa, con objeto de ganar rentabilidad y capacidad para adaptarse a los cambios, es la externalización o el outsourcing. (Lozano, Como y Donde Optimizar los costos logisticos, 2002)
Factores para mejorar un almacén
El desarrollo de una buena gestión en los centros de distribución comprende los siguientes pasos que son importantes de tener en cuenta:
• Evaluar si los productos están almacenados en la posición correcta dentro del espacio para obtener las mayores ventajas de las ubicaciones en que se localicen.
• Estas condiciones ayudan a que los productos y las herramientas se utilicen en su máxima capacidad. La evaluación correcta y oportuna de los indicadores de gestión permite que los diversos niveles de mandos directivos estén informados sobre lo que acontece en el almacén; con la correcta información se pueden tomar las medidas correctivas a cualquier inconveniente que se presente en la gestión del centro de distribución. La evaluación permanente ayuda a realizar ejercicios comparativos periódicamente de los indicadores de gestión para determinar su óptimo desempeño o si se necesitan mejoras.
2.1.2. Concepto de almacén
El almacén se puede definir como el espacio físico ubicado generalmente dentro de las instalaciones de una empresa, en el que se depositan productos terminados, en proceso o materias primas (Arrieta Posada, 2012)
2.1.3. Clasificación de los almacenes
Almacenes cerrados
Es una zona controlada donde solo penetran las personas autorizadas, es decir, los trabajadores del mismo, de forma que los productos solo entran y salen mediante documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de mercancías, el stock existente debe revisarse permanente o cuando el stock de un artículo se encuentra en el punto más bajo.
Almacenes abiertos
A partir de este momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección; no se suele llevar inventarios permanentes. Plan de mejoramiento del área de almacenamiento en la empresa.
Almacenaje al azar
Constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo para cada artículo, sino que los productos se ubican donde hay un espacio libre.
El personal del almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva entrada se hará la asignación correspondiente; una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil de localizar los productos y el recuento puede ser más largo.
Según la naturaleza del producto
• Almacén de materias primas
• Almacén de semi elaborados
• Almacén de productos terminados
• Almacén de piezas de recambio
• Almacén de material auxiliar: embalajes, herramientas.
Según la función logística
• Almacén regulador: tiene un flujo de entrada consistente en absorber los flujos de salida de fábrica (o las compras a proveedores). A su vez, tienen un flujo de salida de envió hacia delegaciones, distribuidores y grandes clientes. De estos flujos de salida suele ser más importante el flujo de delegaciones, este es el almacén más grande de la empresa ya que este tiene que abastecer a los almacenes de delegación, distribuidores y también en su caso a los grandes clientes y presenta ventajas en el stock centralizado (minimización de la inversión en stock, control del mismo, gestión más racional).
• Almacén de delegación: de carácter regional o provincial. Este tipo de almacén está en vías de extinción por motivos como el plan de mejoramiento del área de almacenamiento en las empresa infraestructuras y medios de transporte de algunos países que permite llegar más lejos y en unos plazos impensables de tiempo, mejora en las comunicaciones (captura de pedidos) y seguimiento on-line de los envíos (comunicaciones vía internet.
• Almacén de plataforma: se puede hablar de almacenes de plataforma en dos situaciones como cross-docking o distribución sin stock, el cual consiste en almacenes de transito que permiten optimizar el transporte (consolidación de cargas) con el cual se logra una eficiencia mayor en la distribución , disminución del kilometraje de cada tráiler, disminución de tiempo y costos
• Almacén de depósito: pueden tener un carácter temporal (importación, exportación) o pueden generarse por requerimientos comerciales: depósitos en representantes, en distribuidores o clientes que exigen efectuarles almacenamiento donde la entrega se efectuara escalonadamente, bajo su demanda o previamente programadas; complica la gestión del almacén, ya que, este a reservar un espacio para mercancía que propiamente ya no es de la empresa.
Según las manipulaciones
• En bloque: no requiere inversión en estanterías y presenta gran densidad de almacenaje; según el tipo de estructura los pallets se apilan unos encima de otros y la altura de paletización depende de la resistencia de los productos al apilado.
• Con estanterías: metálicas o de madera que permiten el posicionamiento de la mercancía. De esta forma las cajas, pallets, sacos, etc. no descansan unos sobre otros y permite ganar almacenamiento en altura.
Según el tipo de estanterías de pallets
• Estanterías convencionales: el sistema clásico donde la disposición de la planta es: pared-estantería-pasillo, cualquier ubicación es accesible directamente, rapidez en el acceso a la mercancía, es recomendado cuando no existen referencias que requieren gran cantidad de almacenamiento.
• Estanterías compactas o drive-in: pretende optimizar al máximo la ocupación del almacén; adecuado cuando no existen muchas referencias, se hace conveniente no colocar dos productos diferentes en la misma estantería, ya que, esto obliga a numerosas manipulaciones y respeta el sistema FIFO (First in First out)
• Dinámicas: la estructura es similar al sistema drive-in, con la particularidad de que los pallets se deslizan (por gravedad o motorización) sobre un sistema de rodillos desde la entrada del bloque hasta la salida donde los pallets se depositan a un extremo y se van deslizando hacia el otro extremo o hasta que topan con otro pallet.
• Móviles: la finalidad de estas radica en potenciar al máximo la capacidad de almacenamiento, existe un pasillo móvil, cuando el operario va en busca de plan de mejoramiento del área de almacenamiento en la empresa, un producto el sistema informático le ha dado su ubicación, lento de manipular adecuado si se accede pocas veces al sistema.
• Estanterías especiales: existe gran variedad de mercancías en cuanto a tamaños, formas, densidad, cargas largas, etc. Tratando de satisfacer el almacenamiento de estas variadas formas han aparecido en el mercado estructuras que permiten almacenarla de forma eficaz; como cantiléver la cual posee un par de vigas que permiten el almacenamiento de tubos, tablones entre otros.
Almacenes automáticos
Requiere menos o casi nula intervención humana y no es el operario quien se desplaza a la mercancía sino la mercancía hacia el operario, permite almacenar multitud de referencias, requiere gran inversión, introducen rigidez en su funcionamiento, aumentan seguridad y rapidez en las manipulaciones utilizando trans elevadores capaces de estibar y desestibar mercancía en pasillos estrechos.
2.1.3. Distribución del almacén
Un almacén debe tener tres áreas principales:
• Recepción.
• Almacenamiento.
• Despacho.
Según (Garcia Cantu, 2008)) “El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de operaciones y de la organización de cada empresa en lo particular.
La distribución en planta de almacén debe estar estructurada con las siguientes metas.
• Un flujo con pocos retrocesos
• Mínimo trabajo de manipulación y transporte
• Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal
• Eficiente uso del espacio
• Previsión de una posible expansión
• Por otro lado las reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes son:
• Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos
2.1.3.1. Recepción
Incluye a todas las actividades involucradas en aceptar materiales a ser almacenadas. Un procesamiento rápido y exacto de los recibos constituye el objetivo primario de esta función, que generalmente envuelve:
• Procesamiento rápido y exacto de los recibos
• Control y programación de entregas.
• Procura y procesamiento de toda la información.
• Análisis de documentos para efectos de planificación.
El almacén deberá controlar:
• Si se trata del material solicitado
• Si la cantidad recibida corresponde a la pedida
• Si el material recibido reúne las condiciones de calidad y requisitos técnicos.
2.1.3.2. Almacenamiento
Consiste en ubicar y preservar los materiales siguientes las técnicas de almacenaje. Este sistema incluye la identificación, asignación del código de ubicación y la ubicación propiamente dicha de las áreas del almacén o patio cumpliendo con los requisitos exigibles al material para mantenerlo en condiciones adecuadas hasta el momento en que sea requerido por el usuario. La utilización del espacio debe ser oportunamente planificada:
• Se debe tener en cuenta las entradas futuras de materiales y se debe tratar que un tipo de material este ubicado en un mismo sector.
• Se debe aprovechar el espacio en altura manteniendo una distancia adecuada al techo.
• El uso de estanterías debe planificarse buscando colocar al alcance de la mano los materiales de uso más frecuente, ubicar los demás en las partes más altas.
• Las dimensiones de la sección de las estanterías deben estar relacionadas con las características del material.
• Se debe proceder sistemáticamente a la eliminación de aquellos materiales obsoletos.
• Para ciertos materiales debe preverse el almacenaje al aire libre, programando la utilización al futuro destino de los materiales.
2.1.3.3. Despacho
Consiste en retirar o entregar a las personas autorizadas los materiales que ellos soliciten. Deben tenerse presente ciertas normas fundamentales de organización para regular la salida de materiales:
• Registrar todo movimiento de salida
• Utilizar implementos especiales que faciliten las salidas del almacén.
• Informar a los trabajadores sobre la planificación del trabajo para que puedan prepararse con anticipación.
• El almacén debe contar con áreas libres y amplias que permitan albergar los materiales a preparar para su posterior despacho.
• Se debe disponer de los equipos de manejo necesarios para el movimiento de los materiales.
2.1.4. Espacio del almacén
El tiempo de permanencia de las mercancías en el área debe ser lo más corta posible, pues el espacio y el costo de operación depende de la fluidez con que estas se pasan del vehículo del proveedor al almacén. Todo estancamiento innecesario eleva el costo del producto.
Según (Garcia Cantu, 2008)) El espacio necesario para el área de recepción, almacén, Despacho depende del volumen máximo de mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en ella. La asignación del espacio físico en un almacén es de vital importancia para tener una mejor administración y control de lo que se encuentra en él, para que el manejo de los productos se haga de manera más fácil y las pérdidas por daños y obsolescencia sean menores.
Para determinar las necesidades del espacio es necesario conocer:
• La cantidad de material en existencia
• Las políticas de inventario
• Las áreas de almacenamiento disponible o en planificación
• Los métodos de manejo
• Las características de los equipos de manejo
2.1.5. Apilamiento de estibas
Consiste en el acomodamiento del producto o materia prima en pallets sobre una superficie rígida como madera, metal o policarbonato en orden ascendente en varios niveles.
2.1.6. Elementos de manipulación
2.1.6.1. Móviles:
• Transpaletas manuales: es un equipo básico de funcionamiento. Consta de una horquilla de dos brazos paralelos horizontales, un timóngrúa y ruedas para traslado de cortas distancias de pallets para carga y descarga con capacidad de hasta 2000 kg.
• Eléctricas: similar a la anterior dotada de un motor eléctrico donde el conductor puede estar de pie o sentado para grandes distancias con capacidad de carga de hasta 3000 kg.
• Apiladores manuales: combinan el desplazamiento y la elevación de la carga, ya que, en ocasiones es preciso elevar la carga bien para el apilado a bloque o para situarla en estanterías con ciertas alturas.
• Eléctricos: para trabajos ligeros y de apoyo a otros sistemas de manipulación se usan cuando por falta de espacio, seguridad o utilización no es aconsejable el uso de carretillas.
• Contrapesadas térmicas o contrapesadas eléctricas: Para transportar, almacenar, seleccionar pallets combina ventajas de apilador y Transpaletas aumentando sus capacidades.
• Retractiles: Transportan y apilan de forma frontal, horquillas convencionales, el elemento de carga puede extenderse hacia adelante o atrás mediante un carro portador que desliza sobre unas patas de apoyo provistas de carriles; necesitan menos pasillos que las carretillas convencionales, es más lenta que la contrapesada pero utiliza mejor los espacios.
• Trilaterales: Especializada para optimizar el espacio de almacenamiento reducción del ancho del pasillo, puede tomar la carga de forma frontal y lateral con posibilidad de un doble movimiento 90 grados a ambos sentidos.
• Cuatro camiones: Aptas para el manejo de cargas largas en pasillos estrechos, capaz de desplazarse longitudinal (adelante, atrás) y transversalmente (izquierda, derecha) es decir en los cuatro sentidos.
• Trans elevadores: Capaces de manejar (estibar y desestibar) mercancía a través de pasillos estrechos y a gran velocidad los hay para manejo de carga paletizado con o sin conductor utilizadas en estanterías de gran altura y longitud.
• AGV´s: Plataforma de carga móvil dotada de censores electromagnéticos capaces de seguir el rastro de un cable enterrado y controlado por radiofrecuencia, da instrucciones a través de su propio tablero de mando (computadora on-line) plan de mejoramiento del área de almacenamiento en las empresas.
2.1.6.2. Fijos
• Transporte por rodillos: por gravedad o motorizados para cargas pesadas, alimentación de otros aparatos, transporte continuo desde producción hasta almacén de productos terminados con limitaciones de precio.
• Cintas transportadoras: comparable con los rodillos y casos similares pero cargas irregulares.
• Sistemas de transporte aéreo: se diseñan en función de la carga a transportar, manteniendo el suelo despejado y se utiliza en cadenas de producción. Plan de mejoramiento del área de almacenamiento en las empresas.
2.1.7. Afectación de productos dañados a las empresas
Es común en las empresas productoras que luego de aplicar el respectivo control de calidad se encuentren unidades defectuosas y dañadas independientemente de las técnicas de producción y el sistema de costos que se emplee.
Las unidades dañadas presentan un deterioro en su tamaño, dimensión, presentación o calidad
Las empresas tienen interés en control y planeación de productos dañados.
Dañados Normales
• La presentación de los productos dañados normales se puede planear, es decir que una empresa para fabricar productos buenos tiene que producir algunos productos dañados
• Los costos absorbidos por las unidades dañadas normales se consideran como un costo de producción.
Dañados Anormales
• Exceden el porcentaje máximo aceptable
• Consecuencia de asuntos de carácter incontrolable (mano de obra deficiente, Materia prima de calidad, maquinaria y equipo en mal estado)
• Ejercer control en su presentación y así convertirlos en productos dañados normales y controlables.
• Pérdida económica por la causa de productos dañados anorm
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